MRP – Planejamento das Necessidades Materiais, é um sistema utilizado em gerenciamento de produção que ajuda a garantir que as quantidades corretas de matérias-primas, componentes e suprimentos estejam disponíveis para produzir um produto acabado. O MRP é uma técnica usada para gerenciar a produção de bens de acordo com uma programação de produção estabelecida.
MRP – Planejamento das Necessidades Materiais, é um sistema utilizado em gerenciamento de produção que ajuda a garantir que as quantidades corretas de matérias-primas, componentes e suprimentos estejam disponíveis para produzir um produto acabado. O MRP é uma técnica usada para gerenciar a produção de bens de acordo com uma programação de produção estabelecida.
A gestão do estoque de uma empresa deve ser uma tarefa alinhada com todas as áreas do negócio, da produção à venda. Caso contrário, pode gerar atrasos e demora na entrega de produtos. Em tempos nos quais os consumidores têm acesso a inúmeras opções de produtos e serviços, construir uma reputação de atraso na entrega pode ser devastador para a empresa.
Para prevenir este tipo de problema e otimizar a gestão do estoque, muitas empresas adotam o MRP. Do inglês, MRP significa “manufacturing resource planning”, ou planejamento das necessidades materiais, e funciona como um sistema de cálculo que prevê a demanda em função das necessidades. Assim, o método é capaz de informar ao empresário a quantidade necessária de matéria-prima ou componentes para se manter no estoque, com o intuito de fazer com que produção não atrase.
Abaixo, exploramos melhor o conceito de MRP e apresentamos suas vantagens, desvantagens e aplicações práticas. Vamos conferir?
Entendendo o MRP (Planejamento das necessidades materiais)
O MRP é um sistema computadorizado de controle de inventário e produção criado com a intenção de otimizar a gestão do estoque e reduzir custos. Neste sentido, ele precisa estar profundamente ligado ao departamento de vendas para conseguir prevê-las baseado nos pedidos em carteira, mas também deve se comunicar com a entrada de materiais para informar ao gestor quando os níveis estão muito baixos.
Em geral, um MRP é alimentado com dados sobre o calendário de produção, a política de lotes mínimos e máximos, o estoque de segurança e a base de clientes recorrentes. Como saída, ele oferece informações sobre o plano diretor de produção, índices de performance e dados para compra de matéria-prima.
Desta forma, o MRP é indicado quando a utilização de algum material ou componente é altamente instável durante o ciclo normal da empresa.
Vantagens e desvantagens de adotar o MRP
Apesar de ser um sistema de cálculo que permite otimizar o estoque, reduzindo custos, o MRP possui algumas desvantagens que devem ser considerados pela empresa antes de introduzí-lo. Mesmo que facilite a compra, ele não ajuda a otimizar os custos de aquisição, principalmente porque obriga a empresa a comprar quantidades menores mas de maneira mais frequente. Por este mesmo motivo, o estoque de segurança acaba sendo menor do que o habitual, reduzindo a vantagem de possuí-lo.
Por outro lado, o MRP ajuda a controlar melhor a produção e as encomendas; integra várias áreas funcionais do negócio; cria uma estrutura formalizada de dados e processos e é capaz de simular demandas de compra e venda.
Aplicações práticas
O MRP pode ser uma boa estratégia para empresas que dependam de vários fornecedores de matéria-prima para a fabricação dos seus produtos. Este tipo de negócio, em geral, precisa trabalhar com volumes diferentes de estoque para que a produção se mantenha em um nível seguro.
Ainda assim, é preciso que a empresa entenda as vantagens e desvantagens de se adotar o MRP. Talvez a otimização do estoque não compense os custos elevados de aquisição dos componentes. Talvez ainda a previsão de produção, dependendo da indústria, seja facilmente prevista, eliminando a necessidade deste tipo de cálculo. Independentemente de tudo isso, cabe aos gestores analisar o seu contexto e tomar a melhor decisão.
